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Les principaux éléments en composites sont réalisés à partir de moules que se transmettent les constructeurs de Gazaile

Moules disponibles

(Moules récupérés début Juin 2025):

Gauche: train principal (inutilisé car j’avais déjà réalisé mon propre moule), Centre: capots moteur, droite: sièges (utilisés)

Winglets Avion et WingletsULM aile 1 M (Inutilisés dans mon cas car j’ai choisi de faire des saumons courts)

Gauche: Carénage roue avant pour avion (Inutilisé dans mon cas car un peu petit pour mon diamètre de roue) et V pour carénage jambe de train (utilisé), Centre: Carénage roue train principal (j’ai fais les carénages de la roue avant et des 2 roues du train principal dans ce moule), Droite: saumon empennage vertical et formes de queue du fuselage (utilisés).

Gauche et centre: Gaines air refroidissement, Droite: Cornières capot/cloison pare feu (utilisés)

Gauche: Réservoir bas, Centre: Réservoir haut, Droite: Admission pour diesel . (Je n’ai pas utilisé ces moules, je ferai les réservoirs en fin de projet )

Gauche: Cône d’hélice (Inutilisé cans mon cas, j’achèterai le cône avec l’hélice), Droite: Karman d’aile avion

Pièces réalisées

Capots : 2 couches de sergé carbone 200 g + 1 taffetas 80 g. Bandes de renfort en polystyrène 5*20 mm recouvertes d’une sergé verre de 160 g. Poids de l’ensemble 1277 + 948 gr

Sièges : 2 couches de sergé carbone 200 g + 1 taffetas 80 g. Renfort des contours en sergé carbone 200 g. Poids de l’ensemble 748+742+116+98 gr

Gaines d’air : 1 couche de sergé carbone 200 g + 1 taffetas 80 g. Poids de l’ensemble 190+144+161+96+97 gr

Carénages :

Le carénage de roue avant a été réalisé dans le moule des carénages du train principal (roue avant trop grosse pour le moule avion) . Donc 6 demi carénages fabriqués avec 1 couche de sergé carbone 200 g + 1 taffetas 80 g. Poids de l’ensemble 595 gr pour les 6 en sortie du moule. Une forme en vé 74 gr pour le carénage de la jambe de train avant.

Les 1/2 carénages sont ensuite assemblés dans les moules et renforcés avec des bandes de sergé carbone sur la périphérie et dans les zones de fixation. (288 et 296 gr carénages train principaux 260 gr carénage train avant).

Eléments divers :

• Raccords de queue : 2 couches taffetas 80g Poids 16 + 17 gr
• Karman empennage V : 1 couche sergé verre 160 gr + 1 taffetas 80 gr. Poids 102 gr
• Profil de queue : 2 couches de sergé carbone 200 g + 1 taffetas 80 gr. Poids assemblé 214 gr
• Cornières pare-feu/capot : 3 couches sergé carbone 200 g : Poids 87 gr

Retour d’expérience

Je n’avais aucune expérience en composite, les pièces ci-dessus ont été réalisées en 2 semaines. Ci dessous quelques points qui m’ont posés des soucis :

• Gants : Les gants nitrile bleu bas de gamme acheté chez Sicomin se déchirent très facilement (surtout si on manipule des pièces en carbone polymérisées). J’ai finalement utilisé des gants de mécanicien (nitrile structurés) beaucoup plus solides (7,5 Euros les 50 chez bricodepot)
• Echardes : Prévoir une pince à épiler pour ôter les innombrables morceaux de fibres qui se plantent dans les doigts
• Masque : J’ai commencé avec des masques type covid mais c’est inadapté. Utiliser un vrai masque à cartouches (surtout lors du ponçage du carbone) et prévoir un aspirateur
• Ciseaux : Le carbone et le verre se découpent bien avec un cutter et une règle ou avec des ciseaux normaux sur table, mais lorsque l’on doit couper les excédants de matière au bord des moules il faut des ciseaux micro dentés (on en trouve a 15 euros chez amazon) . Note : si on ne coupe pas au ras du moule, les couches de tissus font des vagues. La découpe avec des ciseaux normaux provoque un glissement du tissu et génère des plis et/ou des arrachements de fils. Pas de problèmes avec la micro denture la découpe est nette et sans glissement.
• Découpe : La découpe des excédants de matière après polymérisation est très facile avec une dremel et des disques de 33 mm (18 Euros les 10 chez Bricoman) . Le disque étant très fin, cela génère peu de poussière. Par contre, il faut au préalable bien couper aux ciseaux les fibres non enduites de résine qui dépassent (cf image ci dessous) car c’est dangereux quand une fibre s’enroule autour du mandrin.
• Ponçage : Les bords des pièces étant très agressifs, les feuilles de papier de ponçage se déchirent facilement. J’ai utilisé des bandes pour ponceuse à bande pour le ponçage des champs.

Renfort capots : J’ai galéré pour mettre en place les renforts capots.

1 ier essai: collage d’une bande de polystyrène au double face puis marouflage aves un sergé verre 160g => Décollement du double face (sans doute que la colle a été dissoute par la résine) et formation de bulles d’air .

2 ieme essai: collage d’une bande de polystyrène à la résine, attente séchage, puis marouflage aves un sergé verre 160g => formation de bulles d’air. Il faisait chaud, je pense qu’avec la réaction de polymérisation exothermique l’air présent dans le polystyrène se dilate et provoque le décollement du tissu.

3 ieme essai: collage d’une bande de polystyrène à la résine, attente séchage, puis recouvrement avec de la résine sans tissu (une bonne couche pour bien rendre étanche) et attente séchage puis enfin marouflage aves un sergé verre 160g=> Résultat OK

Ferrures

Les ferrures sont réalisées dans de l’aluminium 2017 de 3mm. Après une trempe fraiche, pliage sur un étau muni d’un mors arrondi (réalisé dans une cornière acier) puis détourage et perçage. Les ferrures sont ensuite traitées à l’alodine et peintes.

Note : Pour contrôler la température de la trempe fraîche j’utilise un thermocouple posé sur la plaque en cours de traitement et recouvert d’un écran pare-feu de plombier.

Note : Les ferrures d’articulation de l’empennage ont été allongées à 45 mm pour augmenter la marge par rapport au point de poussée de l’empennage et avoir la possibilité d’ôter le contrepoids. J’ai toutefois, conservé la ferrure permettant de mettre un contrepoids si besoin.

Longeron

Le longeron est composé de 2 baguettes en pin collées entre des feuilles de contreplaqué de 1,6 mm puis renforcées par une couche de carbone unidirectionnel sur les champs supérieur et inférieur. (Les baguettes sont usinées pour laisser une zone de 3 mm sur les champs pour le renfort carbone).

Ci dessous:

• Collage baguettes
• Collage des faces en contre-plaqué
• Longeron prêt pour renfort carbone
• Mise en place renfort carbone avec pressage pour évacuer un maximum de résine
• Longeron terminé
• Poids : 1417 gr

Nervures

Les nervures en polystyrène extrudé et les nervures en bois sont usinées en utilisant un gabarit en contreplaqué et une défonceuse sous table munie d’une fraise à copier. Des formes complémentaires sont usinées pour faciliter l’assemblage et le pressage lors du collage de l’extrados et de l’intrados.

Bord d’attaque

Le bord d’attaque est réalisé en carbone (1 bord droit + 1 gauche)

Le moule pour le formage du BA est découpé au fil chaud dans un bloc de polystyrène de 1M à l’aide de gabarits en contreplaqué. Le moulage est effectué avec un film type fleuriste + sergé carbone de 200g/m2 (2 couches) + tissu d’arrachage. La pièce complémentaire obtenue au fil chaud assure le pressage.

Après démoulage j’ai un poids total de 75 gr pour le BA gauche et 67 gr pour le BA droit : total 142 g .

Assemblage

La position des nervures est tracée sur un chantier plan. Les profils supports sont scotchés sur le chantier entre 2 règles, le longeron est positionné et maintenu par des équerres. Les nervures sont découpées pour s’adapter sur le longeron puis allégées. Les nervures larges (4cm) sont constituées par collage préalable de 2 nervures de 20 mm. L’assemblage des éléments est réalisé dans l’ordre suivant (avec séchage entre chaque étape) :

• Collage nervures contreplaqué internes sur nervures polystyrène
• Collage nervures sur longeron
• Collage nervures contreplaqué en bout
• Collage bords d’attaque carbone (avec un renfort polystyrène interne)

• Collage CP extrados (CP dessus le chantier avec les contre-nervures chargées par des règles lestées)
• Des cales permettent de bien plaquer le CP sur le bord d’attaque
• Découpe de l’encoche du tab et collage de la baguette
• Ponçage du CP sur le bord d’attaque

Malgré l’utilisation de contre nervures, j’ai des ondulations du CP. Il faisait 10° lors du collage. J’ai utilisé une bâche et un chauffage pour porter l’ensemble à 25°. Je pense que les écarts de températures pendant le séchage ont provoqué les ondes sur le CP. Je constate au fil des jours que les ondes sont plus ou moins fortes en fonction de la température et de l’humidité. Pour minimiser les défauts je décide d’ajouter des nervures intermédiaires dans les zones les plus touchées.

• Mise en place de ferrures d’articulation avec une tige filetée (espacement pour 186 mm entre les plaque support des rotules )
• Utilisation d’un foret bois de 5 mm allongé pour le perçage puis d’un foret bois soudé sur un embout de vissage avec une rotule de clé à cliquet pour les zones inaccessibles
• Pointage, perçage des contreplaques et mise en place de la visserie. Les têtes des vis sont placées coté intérieur. Un fil rigide traverse les têtes de vis pour les maintenir pendant le serrage des écrous. Cela permettra de vérifier le serrage dans le futur alors que l’empennage sera fermé.

• Collage CP intrados et ponçage du bord d’attaque (Lors du collage, j’ai préalablement chauffé l’atelier à 20° et attendu que tous les éléments soient à la même température. Très peu d’ondulations du CP cette fois)
• L’adjonction de nervures supplémentaires a permis de bien réduire les défauts coté extrados au détriment d’une augmentation de poids
• Poids avant mise en place des saumons 5Kg

• Formage des saumons en polystyrène et collage
• Ponçage et ajustement des formes
• Recouvrement des saumons avec un tissu de carbone
• Ponçage saumons

• Correction des défauts de planéité au microballon
• Marouflage extrados, intrados
• Poids après marouflage des 2 faces: 5688 grs

Volet de tab

• Collage de la baguette en pin et des nervures sur le CP de 1,2 mm
• Collage de la 2ième face de contreplaqué
• Mise en place des charnières (poids avec charnières 206 gr)
• Les charnières sont noyées dans de la résine pour améliorer la tenue

• Guignol de commande en carbone collé vissé
• Marouflage des 2 faces : poids final 240 gr
• La tige de commande en carbone (flèche Decathlon diamètre 5.5mm) est collée sur un manchon aluminium diamètre 7 mm préalablement fileté à M6 puis repercé à 5,5 pour garantir la tenue de la colle.
• Jonction avec la commande par rotule M4 .

• Assemblage tab/empennage
• Perçage intrados pour la commande tab
• Perçage longeron pour la commande tab
• Réalisation du capot de sortie de la commande de tab

Finitions

• Apprêt et ponçage des 2 faces
• Poids final avant peinture

Pare-feu

La cloison pare-feu est découpée à la scie sauteuse dans du contreplaqué okoumé de 18mm .

Les parties ajourées pour allègement sont remplies avec du klegecell 90kg/m3 (couches 8mm +10mm collées). Les formes klegecell sont découpées au cutter puis ajustées à la ponceuse à bande pour s’insérer précisément dans le CP de 18.

2 feuilles de cp de 2mm referment l’ensemble.

Après collage, séchage 24h à 25 °C, ponçage de finition et ajustement des encoches pour les lisses

Cadres suivants

Les cadres sont assemblés sur un panneau mélaminé recouvert de scotch . Des liteaux vissés délimitent le contour du cadre.

Après assemblage, l’ensemble est chauffé 24h00 à 25°C

Après collage de la deuxième face en CP de 2 mm, perçage de trous (3mm) pour mise à l’air libre des parties closes, application d’une couche de résine légèrement diluée à l’acétone puis nouveau passage 24 h à 25 °C j’obtiens les poids suivants:

C0: 4060 g / C1: 888 g / C2: 1345 g / C3: 1416 g / C4:1060 / C5: 1042 g / C6: 839 g / C7: 303 g / C8: 216 g / C9: 123 g / C10: 60g