Roues
Les roues format 4″400 sont constitué de 1/2 jante ULM technologie (ref 42204-0 et 42204-1) montées sur un moyeu disponible au CSA. Le disque de frein est également disponible au CSA. Les seules pièces a usiner « maison » sont les axes de roues et la rondelle aluminium de 4 mm permettant de renforcer la tenue de la 1/2 jante extérieure.

L’axe de roue est usiné dans une vis de gros diamètre de classe 12.9 soudée à l’arc a une rondelle épaisse percée de 4 trous pour la fixation sur la lame de train.
Lame
La pièce maitresse du train principal est une lame en fibre de verre (à base de fibres unidirectionnelles moulées) recouverte d’une chaussette carbone .
J’ai fabriqué un moule en 2 parties avec du CP de 15mm . La fabrication du moule est assez longue: plusieurs jours de travail.

Les 2 parties sont centrées avec des piges puis boulonnées. L’ensemble est scotché pour faciliter le démoulage. Des formes pour le pressage des couches de fibres sont réalisées avec du contreplaqué souple. Une planche recouverte de scotch sera utilisée pour encoller les bandes de fibre unidirectionnelle.

Le moulage a duré 6H30 a 2 personnes c’est fastidieux (un peu plus de 2 kg de résine SR1700 ). 2 pressages intermédiaires puis un pressage final.(prévoir au moins 25 serre-joints + autant de cales de pressage).
Après un jour à température ambiante, passage au four 24H00 à 50 °C avant démoulage. Le four est constitué d’une caisse en polystyrène extrudé de 40mm avec un chauffage fait maison (ventilateur de 125 mm + élément chauffant 300 w sur un tube en PVC. L’élément chauffant est en entrée du tube, le ventilateur aspire l’air chaud , une sonde placée dans le tube permet de réguler la température. Cela permet de diffuser une chaleur douce

Après démoulage, ébavurage et coupe à longueur, la lame pèse 6671 gr. La lame est ensuite recouverte d’une chaussette carbone. J’ai utilisé une forme en polystyrène scotchée sur une extrémité pour faciliter le passage de la chaussette . Au final, la lame pèse 6933 gr.

Perçage à 20 mm pour les axes de roues puis renfort des portées d’axe avec de la résine chargée. J’ai utilisé une rondelle large pour assurer une bonne perpendicularité de la portée qui accueillera le support d’étrier de frein.

Perçage des trous des vis de fixation des axes : Pour faciliter un perçage bien parallèle à l’axe, j’ai fabriqué un centreur spécifique qui s’insère dans l’arbre creux (cf photos ci dessous)

Freins
J’ai voulu utiliser des étriers de freins de quad (Woostar ) mais ils se sont révélés de mauvaise qualité, indémontables est lourds donc inutilisables. J’ai finalement acheté des étriers avant de pitBike .

Le support d’étrier en acier est remplacé par un support en aluminium. Pour obtenir un centrage parfait des trous filetés accueillants les axes sur lesquels coulissent l’étrier, j’ai d’abord fileté et mis en place le premier axe, puis après mise en place de l’étrier, j’ai pointé le deuxième trou à l’aide d’un poinçon calibré au diamètre du 2ieme axe. La forme du support est celle des plans d’origine mais je l’ai usinée dans une plaque d’aluminium de 7 mm puis fraisée à 4 mm afin de conserver des longueurs de filetage suffisantes pour les axes.

Ci dessous l’ensemble des pièces des étriers de frein. L’axe avant d’origine est réutilisé (vissable à l’aide d’une clé six pans creux). L’axe arrière est usiné (diamètre 10,7) avec une forme hexagonale pour une clé à pipe de 8 mm. Une rondelle de 1,5 mm d’épaisseur assure l’espacement entre le disque de frein et le support d’étrier. La mise en place de l’étrier est effectuée par positionnement sur l’axe avant (avec l’axe arrière dévissé), puis rotation pour placer l’étrier sur le disque et enfin mise en place du deuxième axe. La roue est maintenue par une vis M12.

Les supports d’étrier sont identiques coté droit et gauche. Le support gauche est perpendiculaire au support droit.

Au final, le train principal complet avec roues, pneus et étriers de freins pèse 13,1 Kg